深夜的連云港東磁生產車間里，光伏組件產線仍在滿負荷運轉。放在幾年前，這是設備維護工程師最不敢松懈的時段——被稱為產線“心臟”的焊機一旦突發(fā)故障，若沒有高級工程師在場，往往要停機數(shù)小時排查處置。而如今，夜班運維人員只需盯著手機上AI系統(tǒng)推送的預警信息和解決方案，就能在十幾分鐘內處置完隱患，甚至能在故障發(fā)生前，就將問題掐滅在萌芽狀態(tài)。

讓夜班運維徹底告別“手忙腳亂”的是去年年底正式在產線全面落地的焊機AI健康管家系統(tǒng)。作為光伏組件生產的核心設備，焊機的運行速度直接決定整條產線的生產節(jié)拍，一旦出現(xiàn)非計劃停機，整條產線便會陷入停擺，每小時都會造成上百片組件的產能損失，這也是長期困擾企業(yè)生產的痛點所在。

“以前我們管焊機，全靠人工巡檢和資深高工的經(jīng)驗。”連云港東磁智能制造主管潘楊告訴筆者，焊機屬于高精密設備，普通運維人員很難提前發(fā)現(xiàn)隱患，遇到復雜故障更是無從下手。針對這一痛點，2025年初，連云港東磁聯(lián)合焊機廠家啟動了AI系統(tǒng)的聯(lián)合研發(fā)，旨在通過智能化手段破解設備運維難題。

這套被一線工人稱為“設備全科醫(yī)生”的系統(tǒng)，通過5G網(wǎng)絡24小時不間斷采集焊機的焊接溫度、運行精度、核心工藝參數(shù)等實時數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)上傳至云端數(shù)據(jù)庫后，由AI模型與設備正常運行的基準數(shù)據(jù)進行對比，精準捕捉細微的參數(shù)偏移，提前識別設備隱患，并第一時間將預警信息、故障定位結果和配套解決方案，同步推送到運維人員的手機終端。

“以前遇到氣缸故障，我們要把設備拆開一點點排查，新手根本搞不定?，F(xiàn)在AI會直接精準定位故障位置，給出3套解決方案，還有分步操作的視頻指導，我們跟著做，十幾分鐘就能解決問題?！边B云港東磁設備自動化系統(tǒng)工程師劉會江在設備旁邊演示邊介紹，該系統(tǒng)還能對軸承、密封圈等易損件進行全生命周期管理，提前預警更換時間，徹底改變了過去“壞了再修、被動救火”的運維模式，實現(xiàn)了設備運維從“被動處置”向“主動預判”的轉變。

系統(tǒng)投用近一年來，成效十分顯著。焊機全年非計劃停機時間減少了150小時，故障維修時長下降10%，相當于為企業(yè)額外增加了150小時的有效生產時間。資深高工的維修經(jīng)驗能通過AI系統(tǒng)不斷學習、沉淀和復用，即便夜班的助理工程師，也能完成過去只有高工才能處置的復雜故障，這大幅降低了企業(yè)對高端技術人員的依賴，進一步優(yōu)化了人力配置。

除了給生產設備裝上“智慧心臟”，AI還在產品質檢環(huán)節(jié)化身“火眼金睛”，破解了人工質檢效率低、準確率有限的難題。在車間的檢測工位，完成焊接的電池串經(jīng)過檢測設備時，會像做“X光體檢”一樣完成成像拍照，AI系統(tǒng)僅需兩三秒，就能完成整張圖片的缺陷檢測，精準識別出隱裂、斷柵、虛焊等肉眼難以捕捉的細微問題。

“以前這個崗位全靠人眼盯，長時間下來眼睛都花了，即便精力最好的時候，準確率最高也只有95%，而且每條產線都要專門配人值守?！边B云港東磁制造執(zhí)行系統(tǒng)工程師馮紫穎告訴筆者，如今AI檢測的準確率穩(wěn)定在99.9%，檢測時間也直接減半，原本4條產線需要十幾個人完成的全檢工作，現(xiàn)在僅需1或2個人負責AI篩出的疑似不合格產品的復檢即可。這一轉變不僅大幅降低了人力成本，更徹底避免了人工漏檢、誤檢的問題，進一步保障了產品質量。

這些AI應用場景的順暢運行，離不開5G網(wǎng)絡搭建的“神經(jīng)網(wǎng)絡”提供的穩(wěn)定支撐。潘楊介紹，此前產線采用有線網(wǎng)絡，單個點位的布線成本就達2000多元，全車間2000多個點位全部鋪設下來，成本高達400萬元，且后期若產線調整，還需重新布線，靈活性極差。為此，企業(yè)與運營商合作搭建5G全連接網(wǎng)絡，整體投入僅為有線網(wǎng)絡的十分之一，不僅實現(xiàn)了生產數(shù)據(jù)、業(yè)務數(shù)據(jù)的實時打通，為AI系統(tǒng)的實時數(shù)據(jù)采集、預警推送提供了可靠保障，也為后續(xù)產線的迭代升級預留了充足空間。

從設備運維的“未卜先知”，到質檢環(huán)節(jié)的“火眼金睛”，再到全產線的5G全連接覆蓋，曾經(jīng)聽起來遙不可及的人工智能，如今已深度融入連云港東磁的生產各環(huán)節(jié)，轉化為解決實際生產痛點、實現(xiàn)降本增效的實用工具。這場扎根生產一線的智能化轉型，不僅讓傳統(tǒng)光伏制造工廠長出了“會思考、能預判、善管理”的智慧大腦，更為連云港本地制造業(yè)的智能化升級提供了可復制、可落地的鮮活樣本。